Często zadawane pytania dotyczące procedur przetwarzania NC

5、 P: Jak wybrać trasę cięcia?

Ścieżka narzędzia odnosi się do ścieżki i kierunku narzędzia względem przedmiotu obrabianego w procesie obróbki NC. Rozsądny wybór trasy obróbki jest bardzo ważny, ponieważ jest ściśle powiązany z dokładnością obróbki i jakością powierzchni części. Podczas określania ścieżki narzędzia brane są pod uwagę głównie następujące punkty:

1) Zapewnij wymagania dotyczące dokładności obróbki części.

2) Jest wygodny do obliczeń numerycznych i zmniejsza obciążenie programistyczne.

3) Znajdź najkrótszą trasę przetwarzania, skróć czas pustego narzędzia, aby poprawić wydajność przetwarzania.

4) Zminimalizuj liczbę segmentów programu.

5) Zapewnij wymagania dotyczące chropowatości powierzchni konturu przedmiotu obrabianego po obróbce. Końcowy kontur powinien być obrabiany w sposób ciągły za pomocą ostatniego frezu.

6) Trasa posuwu i wycofywania (wcinania i skrawania) narzędzia musi być również starannie przemyślana, aby zminimalizować ślady narzędzia spowodowane zatrzymaniem narzędzia na konturze (odkształcenie sprężyste spowodowane nagłą zmianą siły skrawania), a także uniknąć zarysowanie przedmiotu obrabianego w wyniku cięcia pionowego na powierzchni konturu.

6、 P: Jak monitorować i dostosowywać podczas przetwarzania?

Obrabiany przedmiot może przejść do etapu automatycznego przetwarzania po zakończeniu wyrównania i debugowania programu. W automatycznym procesie obróbki operator powinien monitorować proces cięcia, aby zapobiec problemom z jakością przedmiotu obrabianego i innym wypadkom spowodowanym nieprawidłowym cięciem.

Monitorowanie procesu cięcia uwzględnia przede wszystkim następujące aspekty:

1. Monitorowanie procesu obróbki polega głównie na szybkim usunięciu naddatku na powierzchni obrabianego przedmiotu. W automatycznym procesie obróbki obrabiarki, narzędzie automatycznie tnie zgodnie z zadaną ścieżką skrawania zgodnie z ustawionymi parametrami skrawania. W tym czasie operator powinien obserwować zmianę obciążenia skrawania podczas automatycznego przetwarzania za pomocą tabeli obciążeń skrawania i dostosowywać parametry skrawania zgodnie z siłą łożyska narzędzia, aby zmaksymalizować wydajność obrabiarki.

2. Monitorowanie dźwięku skrawania w procesie skrawania W automatycznym procesie skrawania dźwięk narzędzia skrawającego przedmiot obrabiany jest stabilny, ciągły i lekki, gdy cięcie jest ogólnie rozpoczęte, a ruch obrabiarki jest stabilny. Wraz z postępem procesu cięcia, gdy na obrabianym przedmiocie pojawiają się twarde miejsca lub narzędzie jest zużyte lub narzędzie jest zaciśnięte, proces cięcia staje się niestabilny. Niestabilna wydajność polega na tym, że zmienia się dźwięk cięcia, narzędzie i przedmiot obrabiany zderzają się ze sobą, a obrabiarka wibruje. W tym czasie parametry cięcia i warunki cięcia należy dostosować w czasie. Gdy efekt regulacji nie jest oczywisty, należy zatrzymać obrabiarkę, aby sprawdzić stan narzędzia i przedmiotu obrabianego.

3. Proces wykańczania jest monitorowany w celu zapewnienia rozmiaru obróbki i jakości powierzchni przedmiotu obrabianego. Prędkość skrawania jest wysoka, a posuw duży. W tym czasie należy zwrócić uwagę na wpływ osadzania się wiórów na obrabianej powierzchni. W przypadku obróbki wgłębień należy również zwrócić uwagę na nadmierne cięcie i przechodzenie narzędzia w narożach. Aby rozwiązać powyższe problemy, najpierw należy zwrócić uwagę na dostosowanie pozycji natryskiwania chłodziwa, tak aby obrabiana powierzchnia była zawsze w jak najlepszym stanie chłodzenia; Po drugie, zwróć uwagę na jakość obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego i staraj się unikać zmian jakości, dostosowując parametry skrawania. Jeśli regulacja nadal nie daje widocznego efektu, zatrzymaj maszynę, aby sprawdzić, czy oryginalny program jest odpowiedni.

W szczególności należy zwrócić uwagę na położenie narzędzia podczas wstrzymywania lub zatrzymywania kontroli. Jeśli narzędzie zatrzyma się w procesie skrawania, a wrzeciono nagle się zatrzyma, na powierzchni przedmiotu obrabianego zostaną wygenerowane ślady narzędzia. Ogólnie rzecz biorąc, wyłączenie należy rozważyć, gdy narzędzie opuszcza stan skrawania.

4. Jakość narzędzia do monitorowania narzędzi w dużej mierze decyduje o jakości obróbki przedmiotu obrabianego. W procesie automatycznej obróbki skrawaniem i skrawania konieczna jest ocena normalnego stanu zużycia i nienormalnego stanu uszkodzeń narzędzi za pomocą monitoringu akustycznego, kontroli czasu skrawania, kontroli przerw w trakcie skrawania, analizy powierzchni obrabianego przedmiotu itp. Z narzędziami należy obchodzić się czas zgodnie z wymaganiami przetwarzania, aby zapobiec problemom z jakością przetwarzania spowodowanym przez narzędzia, które nie są obsługiwane na czas.

7、 P: Jak rozsądnie wybrać narzędzie do obróbki? Ile elementów jest w parametrach skrawania? Ile jest materiałów? Jak określić prędkość narzędzia, prędkość skrawania, szerokość skrawania?

1. Do frezowania płaskiego należy wybrać frez trzpieniowy z węglików spiekanych lub frez trzpieniowy bez przeszlifowania. Podczas frezowania ogólnego spróbuj użyć drugiej ścieżki narzędzia do obróbki. Pierwsza ścieżka narzędzia jest lepsza do użycia frezu czołowego do frezowania zgrubnego, a ścieżka narzędzia jest ciągła wzdłuż powierzchni przedmiotu obrabianego. Zalecana szerokość każdej ścieżki narzędzia wynosi 60% - 75% średnicy narzędzia.

2. Frez trzpieniowy i frez trzpieniowy z wkładką z węglików spiekanych są używane głównie do obróbki powierzchni piasty, rowka i otworu w skrzynce.

3. Nóż kulkowy i nóż okrągły (znany również jako nóż okrągły) są powszechnie używane do obróbki zakrzywionych powierzchni i kształtów konturów o zmiennym kącie. Przecinak kulowy jest najczęściej używany do półwykończenia i wykańczania. Frezy okrągłe z płytkami z węglików spiekanych są najczęściej używane do obróbki zgrubnej.

8、 P: Jaka jest funkcja arkusza programu przetwarzania? Co powinno znaleźć się w karcie programu obróbki?

Odpowiedź: (I) Lista programów obróbki jest jedną z treści projektu procesu obróbki NC, jest także procedurą, której operator musi przestrzegać i wdrożyć oraz jest specyficznym opisem programu obróbki. Celem jest zapoznanie operatora z treścią programu, metodami mocowania i pozycjonowania oraz problemami, na które należy zwrócić uwagę przy doborze narzędzi do każdego programu obróbki.

ï¼2ï¼ Na liście programów obróbki powinna zawierać: nazwę pliku rysunku i programowania, nazwę przedmiotu obrabianego, szkic mocowania, nazwę programu, narzędzie używane w każdym programie, maksymalną głębokość skrawania, rodzaj obróbki (taki jak obróbka zgrubna lub wykańczająca) ), teoretyczny czas przetwarzania itp.